综合运用物联网、大数据、云计算等先进技术，构建企业熔炼场景数字化管理平台，实现熔炼过程的智能化管控。通过精准感知、快速传输和高效计算，实时监控底层感知设备到上层应用系统的熔炼加工数据。构建智能感知网络，实现对熔炼场景监控的数字化和智能化，为企业提供更高效、更可靠的熔炼过程管理解决方案。

1、多品种/多炉次加料：通过接收光谱数据，结合辅料的吸收率、有效成分含量和光谱元素的标准值，自动核算20+种辅料的清单，可降低冗余配料导致的成本浪费5%以上。

2、合金精确称重：最大载荷60Kg，最小精度0.002Kg，识别时间小于1秒。精确计量，确保产品品质如一，产品质量提升10%以上；

3、智能管理：当智能合金秤检测到设备倾斜、超载、工作次数超限等异常状况时，智能合金秤通过屏幕自动提示客户，并提供相应的解决方案；

4、数据采集：设备可支持LoRa、WiFi、蓝牙、4G、RS485等功能（根据需求定制开发），为客户提供提供安全可靠的物联网通讯解决方案。

5、历史数据查询及统计：本地和云端双重备份，保证数据的完整性，支持根据年/月/日/炉号进行历史数据查询、合金日/月度/年度用量统计，实现产品质量100%追溯；

6、系统配置:设备可通过网关实现互联互通。并与其他智能熔炼设备自由组合成灵活多样的系统；支持科德MES、标准版智铸云、易享版智铸云系统打通、集成，并且支持本地部署的功能，通过启用本地数据库，满足不同需求的客户要求；

高速边缘计算

采用Cortex-A53 4核（主频1GHz）的高性能芯片，通过接收光谱数据，结合辅料的吸收率、有效成分含量和光谱元素的标准值，自动核算20+种辅料的清单，可降低冗余配料导致的成本浪费5%以上。

C6超高精度传感器

最大载荷60Kg，最小精度0.002Kg，识别时间小于1秒。精确计量，确保产品品质如一，产品质量提升10%以上；

数据追溯

本地和云端双重备份：保证数据的完整性，能够进行历史数据查询、合金日/月度用量统计，实现产品质量100%追溯 ；

“科德紫”图形化界面设计

简约的图形界面设计，可实现多炉加料，从而缩短了处理时间。提高了操作人员的效率。 可将生产率提升达15%，

智能管理

产品智能识别异常操作，如：未校准、传感器断线、合金添加料大于或小于计算值、设备倾斜等异常行为，设备自动弹出弹窗提示客户。